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篠山EMCサイトの木元です。


従来、門真サイトでしかご対応が出来なかった車載用サージ・電圧変動試験につきまして、篠山サイトにも試験設備を導入しましたのでお知らせします。


新しいサージ発生器では、JASO規格や国内外の自動車メーカ規格に対応したサージ・電圧変動試験が可能となりました。
現状、ISO7637シリーズの波形1,2a,3a,3b,6と一部の自動車メーカに対応可能です。
※自動車メーカ規格の対応状況につきましてはお問合せ下さい。


また、試験装置の仕様範囲内であれば、任意に波形条件を変更できますので、規格外のサージ・電圧変動の評価も可能です。
皆さまのご要望に出来る限りお応えさせていただきますので、お気軽にご相談下さい。



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車載用サージ試験についてはこちら↓

http://www2.panasonic.co.jp/aec/emc/equipment-s-10mFirst.html

EMC試験についてはこちら↓

http://www2.panasonic.co.jp/aec/emc/index.html


電気ソリューション部の亘です。


先日導入しました、自動車内装材料の難燃性試験機についてご紹介します。


家電製品ではIEC 60695やUL94等の試験により、難燃性の高い樹脂を使用することが要求されます。
自動車では、これらの試験とは別に自動車独自の燃焼試験があります。それが「自動車内装材料の難燃性試験( FMVSS No.302等)」です。


自動車の難燃性試験は、車内で火災が発生したとき、車外へ避難することができる時間を確保できるか確認することを目的にした試験です。材料に着火した後、炎が伝播する速度(燃焼速度)が遅いことを確認します。


プロダクト解析センターでは以下の3つのポイントでスピーディかつ柔軟に試験を行います。


①即日対応・結果速報
  急なご要望にも即日対応、試験結果は速報でご連絡いたします。

②柔軟な対応力
  FMVSS以外の自動車規格についても柔軟に対応いたします。

③確かな技術力
  20年以上の難燃性試験の経験を元に、各難燃性規格を満足する材料の選定についてもご提案いたします。


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自動車内装材料の燃焼性試験はこちら

http://www2.panasonic.co.jp/aec/safety/fmvss.html


電気安全のご紹介はこちら

http://www2.panasonic.co.jp/aec/safety/index.html

電気安全係の大亦(おおまた)です。


今回、漏れ電流試験器を新たに導入しました。

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漏れ電流とは、目的の電気回路以外に流れる電流のことを言い、この電流が人体に流れると感電となります。そのため、各安全規格で評価が必要とされています。


今回、導入しました漏れ電流試験器の特徴は各安全規格で要求されているフィルタ回路が組込まれており、下記の規格全てに対応しています。


・電気用品安全法

・JIS 規格(C 6065, C 9335-1, T 0601-1)

・IEC 規格(60065, 60335-1, 60950-1, 60990, 62368-1, 60601-1)

・UL 規格(EV規格等)

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商品の回路構造、部品、引き回しなどの変更があった場合、電流の流れ方も変わるため、漏れ電流の変化について確認が必要です。
移動が困難な大型機器など、お客様の環境での測定・評価も可能ですので、是非、商品開発にお役立てください。


電気安全係では、火災現象の原因究明から、実使用状況に則した電気安全試験も取組んでおりますので、お困りの際は是非ご相談下さい。



電気安全の紹介はこちら↓
http://www2.panasonic.co.jp/aec/safety/index.html


 信頼性ソリューション部、デバイス評価課の宇津木です。
今回は、接着剤に関するお話をしたいと思います。
 
 接着剤を使用した際、「うまくつかない」「時間がたったら剥がれていた」といった経験はありませんか?

近年、接着剤は接着の容易さ・低コストのため様々な工業製品に用いられていますが、その接着メカニズムや信頼性評価手法は世間に広まっていないのが実情です。


 接着剤に関するトラブルで代表的なものは「剥がれ」ですが、単に剥がれるといっても大きく分けて3つのモードがあります。


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  この中で、「うまくつかない」「時間がたったら剥がれていた」といった現象が起こった際は、そのほとんどが①接着界面で剥がれるモードです。剥がれた面を見たら片方だけに接着剤が残っていたってこと、よくありますよね?

 接着剤が「被着体を接着する」という役割をきちんと果たしている場合、②および③のモードで剥がれますが、この接着条件を満たすことが意外と難しいのです。接着剤を被着体に塗布する前に接着面を適切に表面処理したり、適切な被着体・接着剤の組み合わせを選定する必要があります。それができていないと大抵は接着界面で剥がれてしまいます。


 私たちは、家電商品などで培ってきた接着技術のノウハウを駆使し、接着剤の信頼性評価・寿命予測を行っています。接着剤を使いたいけど強度は十分か?何年持つの?といったお困りごとがございましたらお気軽にご連絡ください。


▼その他の信頼性に関するお困りごとはこちら:
http://www2.panasonic.co.jp/aec/reliability/index.html


微量分析担当の川原です。
車載製品の品質は自動車の安全性に直結するため、非常に高い信頼性が求められます。特にプリント基板では腐食、絶縁不良等の原因となるイオン残渣(イオンコンタミネーション)を少なくする必要があり、IPC規格(IPC-TM650 2.3.28  Ionic Analysis of Circuit Boards, Ion Chromatography Method )に基づいたプリント基板表面の清浄度評価結果が自動車メーカーから求められる傾向にあります。

プロダクト解析センターでは、バックグラウンドの低いイオン抽出法の確立、イオンクロマトグラフの改良を行うことで、精度の高いイオン残渣測定を可能とし、この度、IPC規格に基づいたプリント基板表面の清浄度評価サービスを開始しました。

IPC規格はプリント基板表面のイオン残渣をイソプロピルアルコール( IPA)と水の混合溶液で抽出し、抽出液をイオンクロマトグラフで分析することでイオン残渣の定性・定量を行う方法です。

車載製品におけるプリント基板清浄度評価に是非ご活用ください。

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■評価可能なイオン種

陽イオン:Li, Na, NH4, K, Mg2+, Ca2+
陰イオン:F, Cl, NO2, Br, NO3, SO42-, PO43-
有機酸 :酢酸, ぎ酸, メタンスルホン酸, コハク酸,リンゴ酸, フタル酸, アジピン酸*,グルタミン酸*
     *アジピン酸, グルタミン酸は高速液体クロマトグラフ(HPLC)で分析

車載製品はもとより、車載以外でもプリント基板表面のイオン残渣評価が可能です。
お気軽に下記ホームページよりお問い合わせ下さい。
http://www2.panasonic.co.jp/aec/analysis/index.html

信頼性ソリューション部、製品評価課の大田黒です。

皆さん、大型試験サンプルの振動試験、地震試験でお困りではありませんか?

当部では今月、電動フォークリフト(プロダクト解析センター号)を導入しました。


Forklift.JPG従来、大型サンプルの品質評価を実施する際、荷受け~試験室への搬入及び試験終了後の荷渡しには、お客様にパワーゲート車またはユニック車をご用意していただいておりました。


サンプルの形状や重心の位置、荷姿によっては安全上、その方法の方が望ましい場合もありますが、コンテナのような包装貨物であったり、パレットに設置された製品の場合は、電動フォークリフトを活用した方が安全で効率良く作業する事が可能になります。


また、いくつかの試験サンプルを順番に評価する場合においても、加振台へのサンプル設置、撤去、入れ替え、移動作業が小回りが利くため非常にスムーズです。
(ご参考までに、ホイストクレーンの使用には、玉かけ及びクレーン作業の資格が必要です。)


大型で取り扱いが容易でない試験サンプルであっても、安全第一で大切にお取り扱いさせていただきますので当サービスをご希望方は、お気軽にお問合せ下さい。


メンバー一同、みなさまからのお問い合わせを心よりお待ちしております。


振動試験機についてはこちら↓                                                                                http://www2.panasonic.co.jp/aec/reliability/vibration.html

地震試験機についてはこちら↓                                                                                     http://www2.panasonic.co.jp/aec/reliability/earth.html


門真EMCサイトの橋坂です。


お客様よりBCI法で注入電流500mA(1MHz~400MHz)の試験環境を構築してほしいとのご要望をいただきました。


一般的に使われているBCIプローブは入力可能電力が最大100W程度ですので、500mAの印加ができません。そのため、今回の試験環境構築のために、

新たにハイパワー用のBCIプローブを導入しました。新たなBCIプローブを用いることで、最大600mA(1MHz~400MHz)まで印加できることが確認されました。


これにより、要求の500mAに対して、マージンまで考慮した試験が可能になり、ご要望をいただきましたお客様にも大変ご満足いただけました。

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自動車関係のEMC評価はカーメーカ様毎に要求が異なりますが、特殊な要求でも可能な限り対応いたしますので、何かございましたら、お気軽にご相談ください。



EMC試験については こちら↓
http://www2.panasonic.co.jp/aec/emc/consumer-product.html


車載EMC試験についてはこちら↓
http://www2.panasonic.co.jp/aec/emc/in-vehicle-emc.html


門真EMCサイトの石橋です。


突然ですが、「半導体EMC評価」って皆さんご存知ですか?
これまでのEMC評価では、セット(完成品)での評価が主流でしたが、最近自動車業界等ではデバイス単体での評価(半導体EMC評価)が注目されつつあります。


今回は半導体EMC評価の一つである「DPI法」をご紹介します。


DPI法はDirect Power Injection methodの略で、ICの各端子に容量性結合でノイズを直接注入し、誤動作の有無を確認する評価方法です。IEC 62132-4で規格化されており、近年では欧州を中心に車載機器に対する半導体のEMC評価として要求されつつあります。

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DPI法


この評価のメリットとして
・ICの各ピンに対し、ノイズ耐性を定量化することが可能
・高い再現性
ことが挙げられます。


最近では、ICの動作電圧が低電圧化しているため、少しの電圧変動が誤動作につながります。
製品レベルでのイミュニティ試験で誤動作の要因がICのノイズ耐性である事例も増えています。


下の図は、半導体の耐ノイズ性の向上により、セット商品の耐ノイズ性も向上した例です。
従来品(赤線)に比べ、ノイズ耐性のある半導体(青線)のほうが、セット商品での評価でも耐ノイズ性が向上していることがわかります。
このように半導体のEMC評価は、デバイスメーカーだけでなく、セットメーカーとしても利用することができる手法になりつつあります。

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プロダクト解析センターでは、半導体のEMC評価で欠かすことのできない、標準プリント基板の設計から評価まで一貫してご利用が可能です。


ご希望の方は、お気軽にお問合せください。


半導体EMC試験については こちら↓
http://www2.panasonic.co.jp/aec/emc/semiconductor.html


半導体EMC評価用基板の設計についてはこちら↓
http://www2.panasonic.co.jp/aec/electric/test-board.html


篠山EMCサイトの土谷です。


篠山サイトの放射イミュニティ試験(IEC 61000-4-3)につきまして、6GHzまで実施できるようになりました。



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放射イミュニティ試験については、Wifiなど無線機器の高周波化に伴い、上限周波数が拡張される傾向にあります。


既に、病院等で使用される機器については、医用電気機器の規格(IEC60601-1-2:2014)に基づき、5.785GHzまでの試験が必要です。また、現在規格化が検討されているマルチメディア規格(CISPR35)においても、最高5GHz、30V/mまでの放射イミュニティ試験が要求されています。


これまで試験されていない周波数帯となりますので、どのような影響があるのか、事前確認にご活用ください。


これからも最新規格に対応した設備導入を進めていきますので、ご要望などございましたら、お気軽にお問合せください。



試験装置のスペックは こちら↓

http://www2.panasonic.co.jp/aec/emc/equipment-s-all.html


 電気ソリューション部 電子回路設計課の大住です。
 近傍磁界測定装置を活用したことで、短期間でEMC対策を終えましたので、その内容をご紹介します。


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 ある製品において、6つの周波数ポイントにてEMIの許容値をオーバーしており、設計者の方はノイズ源を特定できずに困っておりました。そこで、ノイズ源を特定し、適切な対策を施すため、下記のステップで検証しました。


 1)近傍磁界測定装置を用いて、ノイズ源を特定
 2)ノイズ源の周辺に絞って、回路&基板レイアウトを検証


 今回の基板では、赤丸部のメインCPUがノイズ源でした。そこで、ノイズ源の周辺を検証したところ、CPUの電源インピーダンスが高い事が分かり、電源の強化策を提案いたしました。結果、最大10.6dBオーバーから、8dBのマージン確保と劇的に改善することができました!たった1日の検証で解決できた決め手は、近傍磁界測定装置でノイズ源を絞り込み、必要最小限の検証で済ますことができたことです。


なお、プロダクト解析センターには、基板だけでなく、製品全体からのノイズを可視化できる装置もあります。ノイズ源が分からなくてお困りの方は、ぜひお気軽にお問合せください。



低ノイズ化へのアプローチはこちら↓

近傍磁界測定装置はこちら↓

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